Показаны сообщения с ярлыком DIY. Показать все сообщения
Показаны сообщения с ярлыком DIY. Показать все сообщения

19 января 2020

Стики на датчиках Холла для Devo10

Давно собирался заменить разболтанные потенциометры на стиках в пульте Devo10 на датчики Холла. Года три собирался, не меньше, да все не складывалось:) Пересел на Taranis QX7, апгрейдил его и все вроде стало хорошо. Но обещал друзьям, что разработаю комплекты для простой замены потенциометров на датчики Холла. Все необходимые комплектующие уже давно были подготовлены и наконец-то нашлось несколько относительно свободных дней.


Главная проблема была в том, чтобы сделать сразу и много. Метод, предложенный другом Романом, не очень подходил из-за большого количества ручной работы. Сделать один комплект - не проблема, но сделать три или больше - уже непростая задача.

Конструкция получается крайне примитивная. На вращающейся оси стика устанавливается магнит, над ним размещается датчик Холла, к которому подведено некоторое напряжение. При вращении магнита изменяется величина магнитного поля, действующего на датчик Холла.


На выходе датчика пропорционально изменяется напряжение. Магнит должен быть установлен так, чтобы граница между полюсами приходилась на центральное положение стика. По сути, получается тот же потенциометр, только бесконтактный.

Одним из условий была возможность откатить переделку назад, если что-то не понравится или не заработает.

Сначала подсмотрел, что в стиках на датчиках Холла для Taranis QX7 используется сенсор A1392. Близкий по параметрам и доступный в продаже оказался сенсор OH49E. Стоит он чуть больше, чем ничего:) Главная проблема была в том, что для стиков на датчиках Холла требуются диаметрально намагниченные кольца подходящего размера. Опять же, размер магнита подсмотрел в стиках для QX7. Там стоят кольца внешним диаметром 8мм, внутренним - 3мм, толщиной 2мм. Единственное место, где их удалось найти - это на Aliexpress. Цена кусается, но лот с меньшим количеством найти не удалось.

Решение по установке магнита на ось, предложенное Романом, очень понравилось. На пластиковый винт М3 надевается магнит и закрепляется втулкой. С винта с двух сторон снимается фаска. Эта конструкция плотно вставляется в отверстие, где раньше размещалась ось потенциометра. С этим элементом оставалось решить только две проблемы: как быстро, точно и максимально параллельно снять фаску с множества винтов и где найти готовые втулки с резьбой M3.


Для снятия фаски с винта разработал и напечатал простой кондуктор, состоящий из двух частей. В кондуктор вкручивается пластиковый винт, модельным ножиком снимается фаска на винте с одной стороны, детали кондуктора разъединяются, соединяются другой стороной и вновь снимается фаска с винта.


Затем винт обрезается по длине кондуктора и выкручивается. Фаску сделал небольшим клином, чтобы ось магнита как можно плотнее села в отверстие, ибо отверстие для оси потенциометра диаметром 3.5мм, а винт только 3мм.


Диаметр винта из-за резьбы чуть менее 3мм, поэтому магнит будет немного болтаться на такой оси. Чтобы магнит сидел плотно, надел на винт небольшое кольцо из тонкой термоусадки. В качестве втулки, фиксирующей магнит, выступает латунный бочонок с резьбой M3, наружным диаметром 4мм и длиной 5мм. Для оси газа-элеватора длина резьбовой части винта 16мм, для оси элеронов-руддера - 14мм. Магнит хоть и плотно зажимается втулкой, но благодаря тому, что винт пластиковый, все таки имеет возможность с некоторым усилием прокручиваться на оси. Это пригодится при калибровке положения магнита.

Крепление датчика сделал друг на фрезерном станке по моему рисунку из фольгированного текстолита толщиной 1.5мм. Крепление спроектировано так, чтобы между датчиком и магнитом было расстояние ровно 2мм.


При этом чувствительность датчика достаточна, а неизбежная экспонента в данных будет сведена к минимуму. Датчики плотно вставляются в отверстия до упора и припаиваются.


Чтобы установка в пульт проходила без пайки, к датчикам решил подвести провода с разъемами. В пульте Devo10 используются PH2.0-коннекторы. Сначала купил готовые провода длиной 150мм с трехпиновыми PH2.0-коннекторами. Когда начал устанавливать датчики в пульт, понял, что провода нужны более гибкие. Поэтому на газ-элеватор, где датчики стоят неподвижно, оставил провода в ПВХ-изоляции, а на элероны-руддер поставил тонкие провода 30AWG в силиконовой изоляции. Хорошо, что небольшой запас проводов и неиспользованные PH2.0-коннекторы были в наличии. На будущее, если соберетесь повторить мой опыт, заказывайте провода 30AWG отдельно из расчета по 60см каждого на один пульт. И PH2.0-коннекторы покупайте отдельно.

Завершающий процесс - калибровка. Надо выставить магнит на оси так, чтобы в среднем положении стика датчик Холла находился над границей между полюсами магнита. Приблизительное положение границы между полюсами можно найти, если соединить множество магнитов в одну линию. Магниты притягиваются центрами противоположных полюсов, а граница между полюсами будет перпендикулярна линии расположения магнитов.


Маркером отметил возможное положение этой границы. Именно возможное, это важно. Степень намагниченности у каждого из магнитов немного разная. Когда магниты собираются в линию, они влияют друг на друга и четкую границу между полюсами определить таким способом можно только очень приблизительно.

Для того, чтобы более точно выставить положение магнита на оси, собрал небольшой стенд. За основу взял старый стик от пульта вертолета WLToys V977. По конструкции он практически полностью повторяет стик от Devo10. Затем подвел к датчику Холла напряжение 5В, а с выхода датчика контролировал напряжение тестером. Задача состояла в том, чтобы найти такое положение магнита на оси, при котором тестер бы показывал минимальное напряжение. Затем, найти положение, при котором получалось максимальное напряжение. Простым вычислением найти среднее напряжение и выставить магнит так, чтобы тестер именно это напряжение и показывал. Это и будет граница между полюсами. У каждого из магнитов эти три величины получались немного разные. В основном диапазон напряжения получался 0.88-3.86 вольта, соответственно середина приходилась на 2.37 вольта. Когда удавалось поймать это напряжение, отмечал маркером эту точку. Есть еще один момент. При повороте оси стика против часовой стрелки, если смотреть на магнит, напряжение должно увеличиваться, по часовой - уменьшаться. Если перепутать полюса местами, то будет обратная ситуация и стик будет работать в реверсе.

Чтобы поставить датчики в пульт Devo10, понятное дело, надо его разобрать. Откручиваются шесть винтов, отсоединяются 4 разъема от платы и задняя крышка полностью убирается. Стики снимать не обязательно. Иначе придется снимать и основную плату. Достаточно открутить наружные винты, удерживающие стики, и ослабить внутренние.


В Devo10 используются потенциометры на 5КОм с линейной составляющей. Стик немного приподнимается из корпуса и потенциометры легко извлекаются. У парочки из них придется извлечь коннекторы из колодки, чтобы протащить провода в отверстиях стиков.


Магниты устанавливаются в отверстия осей потенциометров меткой вверх до упора. По оси руддера-элеронов магниты чуть дальше отстоят от корпуса стика. Затем устанавливаются датчики. С жесткими проводами - на неподвижные оси, с мягкими - на подвижные.


Для осей руддера-элеронов провода сначала пропускаются в отверстие на стике, а затем коннекторы вставляются в колодку в том же порядке, как и у датчиков по осям газа-элеватору. Мягкие провода надо укладывать так, чтобы они не препятствовали движению стика и не оттягивали стик из крайних положений.

После сборки достаточно откалибровать стики штатными средствами пульта. Возможно, через какое-то время потребуется повторная калибровка, так как вокруг датчиков много металлических деталей, которые под воздействием магнита приобретут собственное магнитное поле и первичная калибровка немного поплывет. В целом, такие стики работают ничуть не хуже фирменных. Диапазон держат прекрасно, в нулевом положении отсутствует дребезг. Какой-либо ярко выраженной экспоненты в работе я не заметил.


Таким методом можно переделать практически любой пульт, главное подобрать подходящие магниты. Результат очень порадует!

13 октября 2017

Рама MCHeli-200 - новому квадрику быть!

Недавно получил свою раму MCHeli-200, о проекте которой рассказывал ранее. Честно говоря, был немного в шоке! Но обо всем по порядку ниже.


Рама приехала в фирменном пакетике, а канопа была просто отдельной позицией в посылке, завернутая в пупырчатый упаковочный материал.


В комплекте оказалась карбоновая пластина, пластиковая канопа, фирменный ремешок, комплект защиты для моторов с болтиками и отдельный набор болтиков для рамы.

Самое первое, к чему сразу же возникли претензии - это качество нарезки карбона. Это просто жуть! Такого я еще не встречал! Худшее качество даже представить сложно:(


Края все в заусенцах. Местами виден увод фрезы, как в прорези под ремешок фиксации аккумулятора. Где-то снята фаска, где-то нет. Ширина фаски везде разная.


Практически на всех вырезах и отверстиях виден вход фрезы в деталь. Еще не смотрел, что с геометрией. Надеюсь, хоть тут проблем не будет.


Целый час обрабатывал все надфилями, но нормального качества все равно уже не получить. Причем, я не просил снимать фаску с детали, не понимаю, зачем это было сделано.

Отдельно хочу отметить качество карбона пластины. Карбон T700SC офигенен! Очень прочный и жесткий. Пластина звенит на частоте выше 220Гц. То есть, жесткость достаточная и все по феншую. Хоть тут все отлично:)

Канопа вызывает противоречивые чувства. Если сравнивать с оригинальной канопой от Lumenier, под которую и рисовалась рама, то есть некоторые проблемы.


Специально затемнил фотографию, чтобы были видны диагональные полосы на поверхности. Я долго не мог понять, что это. Потом сообразил - канопа не литая, она напечатанная на SLS-принтере! Это такая технология печати лазером в порошке. Продавец не обманул, канопа действительно из поликарбоната. Из порошкового поликарбоната, спеченного послойно лазером! Цвет материала не белый, а немного желтоватый. На вид канопа не глянцевая, а матовая, ощутимо шершавая.


Оригинальная канопа (слева) чисто белая, гладкая и глянцевая. Если сравнивать материал, то у оригинальной канопы он твердый и вязкий, а у клона - еще тверже и более хрупкий. По форме есть небольшое отличие в ширине.


Оригинальная канопа по ширине изнутри получается 41мм, а клон - 38мм. Видимо форму перед копированием куда-то зажимали:) Во всем остальном канопы полностью идентичны. Вес оригинальной канопы 21 грамм, а клона - почти 23 грамма.


Отдельно отмечу крепеж канопы к раме. Это латунные бочонки. Слева - оригинал, справа - клон.


У оригинальной канопы бочонки вставляются в отверстия и держатся нормально. При монтаже их еще и немного распирает. У клона - это просто короткие вставки, но за ними идет более узкое отверстие и болтик входит прямо в пластик. В общем, тоже надежно держится, но пластик не вязкий, он крошится.

Пока что решил поставить оригинальную канопу от Lumenier, а клон оставить про запас.

Вместо защиты для моторов, которая была в комплекте, решил установить другую защиту белого цвета, под цвет канопы. Но сначала надо было ее подрезать в размер посадочного места под мотор на луче. Для этой цели по быстрому нарисовал и распечатал простой кондуктор.


Попробовал отрезать лишнее и... не смог! Пластик защиты настолько твердый и вязкий, что его даже острый нож с трудом берет! Друг посоветовал использовать колесико от одноразовой зажигалки и дремель. Вот тогда закипела работа, за вечер все сделал!


Вес защиты 9 грамм, вес рамы с канопой и болтами 75 грамм. Все вместе 84 грамма - нормально:) Хочу попробовать вписать вес квадрика в 300 грамм.


Прикинул, как будут стоять моторы и какое расстояние будет от канопы до конца лопасти пропеллера. До канопы получилось 3 миллиметра. Снизу так же выглядит отлично, не зря подпиливал защиту:)


Расскажу о планируемых комплектующих. Моторы T-Motor F40-III 2600kV уже приехали. Тут же попробовал их установить.


Регуляторы X-Racer Quadrant 35A с BLHeli_32 еще не вылетели из Китая. Полетный контроллер будет Matek F405-OSD, приемник - проверенный FrSky XSR-M, камера Foxeer Arrow V3 с замененной линзой RunCam на 2.3мм, передатчик Matek VTX-HV со штатной антенной-сосиской.

Так как никакого дополнительного БЕК-а нет, полетный контроллер, камера и приемник будут питаться от передатчика. Данные по току пойдут напрямую с регуляторов по телеметрийным проводам.

В общем, буду потихоньку собирать квадрик. Остался открытым один вопрос: стоит ли продолжать сотрудничество с китайцем? Карбон пилит он ужасно, но качество самого карбона - отменное! Наверняка же будут еще идеи для новых рам:) Если кому интересно напилить самостоятельно, то вот рисунок рамы, который я давал китайцам.

08 сентября 2017

Рама MCHeli-200 - от идеи до воплощения

С самого момента появления в продаже кабинки Lumenier из поликарбоната родилась мысль установить ее на пластину от рамы Realacc X210. С поликарбонатом я уже был знаком по вертолетам. Там много деталей из него и свойства этого материала были хорошо известны. Он необычайно жесткий и вязкий. Простота конструкции рамы подкупала - всего две детали! Идея была успешно реализована в экспериментальном квадрике. Устраивало почти все, кроме веса. Тут и появилась мысль нарисовать собственную пластину под кабинку Lumenier. Сразу же определился с размером и формой. Это будет H-рама с базой 200мм. Сначала пробовал рисовать под карбон толщиной 4мм, но итоговый расчетный вес не очень нравился. Попробовал адаптировать рисунок под карбон 5мм - все равно по расчетам выходило многовато. Тогда пошел на крайние меры и полностью перерисовал проект с нуля. Когда рисунок пластины более-менее стал устраивать, стал искать, где-бы попробовать вырезать. Но увы, у нас пилить карбон выходит дороговато. Не, цены оправданы, не завышены, но все равно высоковаты. Так что, отложил идею сделать пробную версию рамы до лучших времен.


Через некоторое время случайно наткнулся на копию рамы Lumenier QAV-XS с копией кабинки из поликарбоната, о чем тут же и рассказал в VK-группе! Связался с продавцом и спросил, не продает ли он кабинку отдельно. Он сказал, что скоро будет и сдержал слово - кабинка появилась в продаже. В дальнейшем разговоре с продавцом я предложил свой вариант пластины под его кабинку. Он заинтересовался, сделал пробный образец и показал мне. Отлично получилось! Пластина весит всего 50 грамм, как и рассчитывал! Договорились, что будет сделана небольшая партия на пробу из материала, который немного лучше T700-карбона. Сегодня пришло сообщение, что один образец из новой партии отправлен мне, а остальное уже доступно для заказа!


Итак, встречаем - рама MCHeli-200 из T700SC-карбона! Толщина пластины 5мм, вес 77 грамм. Цена 31 доллар! Кабинка из поликарбоната - копия кабинки Lumenier, но не менее прочная. Рама изначально задумывалась под регуляторы 4-в-1, но их ширина не должна превышать 40мм, иначе они не влезут под кабинку. Пластина рисовалась так, чтобы был баланс между весом и прочностью.


Можно было бы сделать лучи еще более узкими, но это позже, надо испытать этот вариант. Лучи спроектированы с учетом, что под луч можно установить защиту KingKong 22-го размера (есть в комплекте). Предполагалось, что защиту надо немного подрезать, чтобы убрать лишнее. Защита отлично подойдет и под 23XX-моторы.


Вырез под ремешок фиксации аккумулятора сделал длиной 22мм, чтобы ремешок имел немного свободы и не повреждался об кромки рамы. И по ширине вырез немного больше, чем у рамы Realacc X210. Иначе заменить порванный ремешок без разборки квадрика будет очень сложно.


В кабинку лучше всего подойдет камера 26x26мм с тремя крепежными отверстиями, типа Foxeer Arrow V3, так как удобнее всего крепить камеру за нижние отверстия. И не повторяйте моих ошибок, не крепите камеру жестко за стенки кабинки! Пара бочонков из болтиков M2 помогут сохранить кабинку. А по бокам камеры достаточно наклеить по кусочку изоленты.


К раме лучше сразу докупить силиконовую подложку для фиксации аккумулятора и защиту из флекса.

По желанию, можно будет сделать проект X и SX-рамы. Или вообще с тонкими сменными лучами. В общем, объективная критика принимается и в следующей партии все пожелания будут учтены!

Рамы проектировать не просто, а очень просто. Если первый опыт будет удачным, то потом будет еще много интересных рам!

29 июля 2017

3D принтер - новый инструмент моделиста

Вот и свершилось то, к чему стремился последнее время! Наконец-то удалось собрать 3D-принтер из комплектующих! Как оказалось, он еще и печатает!


Уже давно с друзьями хотели собрать принтер. Когда хотение переросло в нетерпение, был куплен комплект для сборки принтера ZAV (не реклама). В комплекте были фанерные детали и несколько напечатанных деталей для сборки. Остальные комплектующие приобретались в Китае. Сама сборка принтера не составила труда. Основная проблема возникла с поиском деталей, которые невозможно купить в Китае. В нашем провинциальном городе не сильно-то найдешь пробковый утеплитель для ламината, пружину солдатика тормозных колодок ВАЗ-2101 и самое главное - кучу проводов с разъемами для соединения всей электроники! Поэтому сборка принтера была заброшена на неопределенное время. Со временем нашлась и пружина, и пробковая подложка и необходимые провода были куплены в Китае. Летом у меня работы не так много, так что нашлось время плотно заняться окончательной сборкой принтера. После сборки по инструкциям с сайта, настало время загрузки прошивки и установки параметров. Вот тут и начались проблемы.

После загрузки прошивки Marlin принтер не подавал признаков жизни. Экран светился, но данных на нем не было. Целые сутки провозился, загружая в принтер различные версии прошивок с различными вариантами библиотек и параметров - все было тщетно. Когда за окном уже начинался следующий день, от безысходности решил покрутить маленький резистор на обратной стороне экрана. О чудо! На экране появились данные! То есть, все это время я занимался ерундой!


К сожалению, в инструкции не было ни слова о такой возможной проблеме. А я уже было собрался весь этот хлам выкинуть на помойку!

Следующим на очереди оказался энкодер. У него срабатывало только нажатие. На вращение в обе стороны реакции на экране почти не было, изредка пункт меню перескакивал на следующий. Не понимая, в чем может быть проблема, начал делать глупости: разобрал энкодер, укоротил провода до платы RAMPS, в сотый раз проверил и прозвонил все соединения, покопался в прошивке - безрезультатно. После нескольких часов бесполезных действий, обратил внимание, что на плате энкодера стоят два резистора, которых вроде как быть не должно. Убрал их и все заработало!


Опять же, нигде не нашел информации, что это необходимо сделать.

Вроде бы все уже готово, все проблемы устранены. Попытался сделать первую пробную печать и... ничего не получилось. Принтер отказался работать, когда не смог прогреть стол до 110 градусов. Как оказалось, провода, идущие к нагревательному столу, были тонковаты! Пришлось снова все разбирать и менять провода. Поставил 14AWG в силиконовой изоляции.

Только после всех этих манипуляций, принтер наконец-то начал работать! Быстренько нарисовал маленькую тестовую деталь и отправил на печать. За процессом смотрели всей семьей:)


Да, теперь я знаю, что бесконечно можно смотреть на огонь, воду и работу 3D-принтера:) Первая печать была на дефолтных настройках слайсера, так что качество оказалось, прямо скажем, не очень. Вторую деталь напечатал для самого принтера - ручку энкодера.


Печатал не торопясь, самым тонким слоем. Уже получилось значительно лучше!


Очень боялся, что будут проблемы с ABS-пластиком, так как кругом сквозняки, но все обошлось. Стол ничем не обрабатывал, оставил чистое стекло.

Ну вот, теперь надо запасаться различными материалами. Очень хочется попробовать Flex, Taulman 910, поликарбонат и прочую экзотику. И с опциями печати еще разбираться и разбираться... Пришлось поднять очень большой пласт информации. Не рекомендую самостоятельно собирать 3D-принтер, если рядом нет опытного товарища. В одиночку разбираться во всем придется очень долго.